Secondo il Global E-waste Monitor, l’Europa è tra le aree a più alta produzione pro capite di rifiuti elettronici — circa 17 kg per abitante all’anno. Nonostante la direttiva RAEE (2012/19/UE) fissi un obiettivo di raccolta pari al 65% delle apparecchiature immesse sul mercato, molti Paesi membri faticano ancora a raggiungere questo traguardo. La Spagna, in particolare, ha storicamente registrato tassi di raccolta al di sotto della media europea, con un potenziale di recupero ancora ampiamente inespresso.
È in questo contesto che si inserisce il nuovo impianto di trattamento RAEE realizzato da CAMEC in Spagna: una risposta tecnica concreta a un mercato in trasformazione, progettata per coniugare efficienza operativa e valorizzazione reale dei materiali.
Logistica di processo e gestione dei flussi
Il layout dell’impianto è lineare, pensato per ridurre le movimentazioni interne e garantire un flusso continuo e controllato del materiale. I RAEE in ingresso — principalmente categorie R2, R3 e R4, provenienti da attività di raccolta, disassemblaggio o pretrattamento — vengono caricati tramite un sollevatore e ribaltatore cassoni e indirizzati verso una stazione di preselezione manuale. Questa fase consente di rimuovere componenti critici come batterie, motori, cavi e schede PCB ad alto contenuto metallico, migliorando sia la sicurezza operativa sia la qualità delle frazioni a valle.
Un processo multi-stadio ad alta efficienza
Dopo la preselezione, il materiale entra nella linea automatizzata. La triturazione primaria è affidata a un trituratore bialbero TR2A450, seguita dalla raffinazione con mulino a martelli orizzontale MH900, che porta la pezzatura a un intervallo di 10–70 mm ottimale per le separazioni successive.
La separazione avviene per stadi: separatore magnetico a nastro per i ferrosi, vaglio rotante (trommel) per la classificazione granulometrica, tamburo al neodimio per l’acciaio inox, separatori a correnti parassite per i non ferrosi (alluminio e rame), separatore ottico per plastiche tecniche e schede elettroniche. Un sistema di aspirazione e filtrazione chiude il ciclo, garantendo il rispetto delle normative ambientali.
Le prestazioni in cifre
Il processo consente tassi di recupero dei metalli fino al 95%, con frazioni non ferrose che possono raggiungere purezze fino al 97% e plastiche tecniche fino al 93%, in funzione della composizione del materiale in ingresso. Anche il recupero delle schede elettroniche risulta efficiente su flussi a composizione variabile, con percentuali che possono avvicinarsi al 93% su input ad alto contenuto di PCB. La capacità operativa arriva fino a 4 t/h in funzionamento industriale continuo, con possibilità di ampliamento tramite un secondo stadio ottico dedicato.
Output di processo: frazioni recuperate
| FRAZIONE RECUPERATA | TECNOLOGIA DI SEPARAZIONE | DESTINAZIONE |
| Metalli ferrosi (Proler) | Separatore magnetico | Acciaierie |
| Acciaio inox | Tamburo magnetico al neodimio | Recupero metallurgico |
| Metalli non ferrosi (Al, Cu) | Separatore a correnti parassite | Fonderie |
| Schede elettroniche (PCB) | Selezione manuale + ottica | Recupero metalli |
| Plastiche tecniche (PP) | Selezione ottica | Recupero materie plastiche |
| Frazioni miste | Classificazione e selezione | Ulteriori processi di recupero |
Modalità e integrazione con impianti esistenti
La configurazione modulare dell’impianto consente adattamenti e ampliamenti futuri senza riprogettare l’intera linea — un vantaggio rilevante in un mercato come quello spagnolo, dove molti operatori stanno ancora strutturando o potenziando le proprie capacità di trattamento. L’inserimento in linee già operative è semplificato dalla stessa architettura di sistema.
Dalla triturazione al valore: il bilancio finale
CAMEC gestisce il progetto come soluzione chiavi in mano — dall’analisi iniziale alla messa in servizio — con un team integrato di ingegneria di processo, meccanica ed elettrica. L’impianto è conforme alle direttive RAEE e RoHS e alle principali best practice europee in materia di sicurezza e ambiente.
In un settore dove gli obiettivi normativi si fanno più stringenti e la qualità delle frazioni recuperate determina la sostenibilità economica del processo, disporre di un impianto realmente performante non è un’opzione: è un requisito competitivo.
