A SaMoTer 2026 Volvo CE Italia ha messo in fila il risultato del ciclo di lanci più ampio degli ultimi anni: l’escavatore gommato EWR150F, il compatto ECR90F in prima europea, la nuova generazione di macchine elettriche e il monitoraggio proattivo ActiveCare. Sullo sfondo, un cambio di passo industriale e distributivo che riguarda da vicino anche il mercato italiano.
Portare in fiera tutto insieme all’insegna del “Power Your Ambition”. È questa la scelta che Volvo Construction Equipment ha rivendicato a Verona in occasione del SaMoTer 2026, dal 6 al 9 maggio. Dopo un anno che ha visto arrivare sul mercato gli escavatori serie F, i dumper serie J, le pale serie K e i nuovi mini in versione diesel ed elettrica, l’azienda si è presentata all’appuntamento veronese con l’intera offerta rinnovata: macchine statiche in padiglione, un’area demo esterna e il pacchetto di soluzioni digitali che le accompagna.
“Arrivare a SaMoTer e mostrare i muscoli non è il nostro stile”, ha premesso l’amministratore delegato di Volvo CE Italia Massimiliano Meanti, in carica dal 1° febbraio 2026, “ma abbiamo una gamma tale che vogliamo assolutamente farla vedere ai nostri clienti”. E non solo vedere: “volevamo farla toccare, ma anche farla provare”. Di qui la presenza in demo dell’ECR90F, alla sua prima uscita europea in un salone.
Dagli annunci ai cantieri
La prima parte dell’incontro è stata dedicata alla verifica di quanto era stato anticipato a Ecomondo pochi mesi prima. Sul fronte industriale, Meanti ha confermato l’avvio dei lavori del nuovo stabilimento per escavatori di Eskilstuna, in Svezia, dove si trovano il quartier generale del gruppo, il maggiore centro di ricerca e sviluppo e l’organizzazione commerciale per Europa, Africa, Medio Oriente e Oceania. L’impianto — 30.000 metri quadrati, un investimento da 700 milioni di corone svedesi, pari a circa 64 milioni di euro — è destinato all’assemblaggio di escavatori cingolati elettrici e con motore a combustione nelle classi da 14 a 50 tonnellate, con una capacità produttiva fino a 3.500 macchine l’anno. Il completamento è previsto per il 2028; le prime macchine, ha ricordato l’amministratore delegato, usciranno di conseguenza a fine percorso. La localizzazione europea della produzione punta a ridurre la dipendenza dalla logistica di lungo raggio, accorciare i tempi di consegna e contenere le emissioni legate al trasporto.
Sul fronte distributivo, si è chiuso il capitolo Swecon: l’acquisizione dell’importatore attivo in Svezia, Germania e Paesi baltici, annunciata a giugno 2025 e perfezionata il 31 gennaio 2026 dopo il via libera della Commissione europea, porta in Volvo CE circa 1.400 dipendenti fra vendita, noleggio, ricambi e assistenza. Il risultato, ha spiegato Meanti, è che il costruttore presidia ormai in via diretta la larga maggioranza del proprio mercato retail europeo, con una quota residua gestita da importatori. Un modello che in Italia è già consolidato: la rete nazionale conta 25 concessionari, oltre 40 officine autorizzate e cinque filiali dirette, e si muove sempre più in sinergia con le altre società del Volvo Group Italia, dai truck ai servizi finanziari.
EWR150F: la serie F sale sul gommato
Il pezzo forte dell’esposizione statica è l’escavatore gommato EWR150F, presentato da Ksymena Kusmierzak, product manager escavatori di Volvo CE Italia. Il passaggio dalla serie E alla serie F non si esaurisce nel nuovo design e nel contrappeso sagomato ottenuto per infusione: cambiano potenza, cinematica, impianto idraulico e ambiente di lavoro.
Il peso minimo sale a circa 16,2 tonnellate, contro le 15,4 della EWR150E. La nuova cinematica adotta un braccio in due pezzi allungato e cilindri di sollevamento maggiorati, con tre conseguenze dirette: 35 centimetri di sbraccio in più, una capacità di sollevamento che cresce fino al 29 per cento in configurazione trasversale e un raggio di rotazione anteriore accorciato di oltre mezzo metro – dato tutt’altro che secondario per chi lavora in ambito urbano o in spazi confinati. La macchina è disponibile esclusivamente con braccio triplice da 4,9 metri, con avambracci da 2,0, 2,4 e 2,6 metri; il raggio di rotazione posteriore resta contenuto in 1.720 millimetri.
Sul fronte propulsivo, la potenza del motore passa da 105 a 115 kW e la coppia di rotazione sale a 38 kNm, con un incremento del 10 per cento. L’impianto elettroidraulico è nuovo, con valvola di comando principale e rilevamento del carico: consente di stabilire priorità fra le funzioni, gestisce il controllo di pressione sulle linee X3 e X4 e riduce il numero di tubi flessibili. A questo si aggiungono nuove modalità di lavoro, il controllo elettrico della pompa e un nuovo motore di rotazione.
Molto più flessibile la configurazione del sottocarro: attacco anteriore e posteriore si scelgono ora in modo indipendente – lama, stabilizzatori, supporto per attrezzatura o nessuna opzione – fino a poter ordinare una macchina priva di entrambi. È disponibile in opzione l’assale largo da 2,75 metri, in alternativa allo standard da 2,55, per una maggiore stabilità laterale, mentre nuovi punti di ancoraggio facilitano il bloccaggio sul rimorchio. Fra le opzioni, un serbatoio aggiuntivo da 135 litri; fra le voci di manutenzione, il nuovo filtro di ritorno idraulico porta l’intervallo da 2.000 a 3.000 ore.
Una cabina che diventa interfaccia
La cabina è stata ridisegnata attorno a un unico display touchscreen da 12,8 pollici, il Co-Pilot integrato, dal quale si gestiscono attrezzature, funzioni di comando, impostazioni operatore sui joystick, alimentazione e parametri idraulici, oltre alla visualizzazione delle telecamere. Da qui passano anche i sistemi di assistenza allo scavo Dig Assist: pesatura di bordo OBW, Volvo Smart View, operator coaching, lift assist, Dig Assist 2D Start e 2D, In-field Design.
L’allestimento interno prevede due varianti di sedile, Premium e Deluxe, entrambe disponibili con sospensione pneumatica, riscaldamento e ventilazione a tre livelli e cintura a tre punti; il bracciolo, Standard o Deluxe, è indipendente dal sedile ed è montato sulle console, con la versione superiore che aggiunge traslazione laterale e rotazione. I joystick sono declinati in L8 simple, L8 e nel nuovo A9 opzionale, che porta a sette i cursori, aggiunge due slider e l’impugnatura riscaldata ed è indispensabile per l’opzione X4 e per lo Smart Connect.
Proprio lo Smart Connect secondo lo standard MiC 4.0 è il capitolo più interessante per chi lavora con tiltrotator e attrezzature intercambiabili: senza centraline dedicate, la macchina dialoga con l’attrezzatura scambiando dati di identificazione, di stato, geometrici, ore di esercizio e controlli di compatibilità, che confluiscono nel Co-Pilot e alimentano Dig Assist. Completano il quadro tre pacchetti di illuminazione a LED – Basic, Standard e Deluxe, quest’ultimo con barra luminosa sul braccio – costruiti sul mix fra luci a lungo raggio e luci satinate, dette milky, posizionate in prossimità delle telecamere per non interferire con la ripresa.
Due opzioni chiudono la presentazione della macchina. La prima è la scaletta retrattile elettronica brevettata, che si abbassa da un incavo sulla fiancata della cabina e si blocca durante il movimento della macchina: già ordinabile, non è però ancora disponibile su questo modello. La seconda è lo sterzo a quattro ruote, offerto con gli assali standard da 2,55 metri, con tre modalità selezionabili: due ruote, quattro ruote e granchio.
Compatti: l’ECR90F apre la strada
“Il 2026 è un anno molto importante per il compatto di Volvo”, ha sintetizzato Sara Masseroni, product manager della gamma compatta: sei nuovi modelli introdotti sul mercato fra diesel ed elettrico. La novità principale per Verona è l’ECR90F, già ordinabile e portato in area demo, affiancato dai due escavatori diesel EW65 ed EC65.
I tre modelli condividono il linguaggio formale della serie F, l’incremento di potenza, un nuovo ambiente operativo comune, un allestimento base più ricco e intervalli di manutenzione più lunghi. Nel dettaglio, l’ECR90F guadagna circa 300 chilogrammi e 200 millimetri di raggio posteriore rispetto all’ECR88, con un beneficio in termini di stabilità, e monta un motore da 3,3 litri con il 27 per cento di potenza in più. La coppia della pompa cresce del 16 per cento e la portata idraulica arriva a 136 litri al minuto sulla linea X1, sia in semplice sia in doppio effetto: è il punto su cui Masseroni ha insistito di più, perché apre l’uso dell’intera gamma di attrezzature, dalla benna al frantumatore. Sul versante prestazionale, la capacità di sollevamento sale del 7 per cento, la forza di strappo dell’avambraccio dell’11 per cento, quella della benna del 13 per cento e la forza di trazione del 7 per cento; il peso operativo di riferimento è di 9.050 chilogrammi. Il tiltrotator X12 è disponibile di fabbrica, così come gli attacchi tilt.
La cabina cresce del 30 per cento rispetto alla generazione precedente ed è la stessa che si ritroverà su EW65 ed EC65: display HD a colori da 8 pollici con Co-Pilot 2.0, schermata personalizzabile a widget, telecamera posteriore di serie e laterale in opzione, antifurto con blocco tramite codice, radio DAB+ con Bluetooth e vivavoce, avviamento senza chiave, vani portaoggetti, sedile Deluxe pneumatico riscaldato e raffreddato con cintura a tre punti in opzione. Fra le nuove dotazioni disponibili, il segnalatore acustico a rumore bianco e la linea di drenaggio.
Elettrico: batterie, ricarica e gestione della flotta
Il capitolo elettrico riguarda l’ECR25 Electric e le pale compatte L20 ed L25 Electric. Il denominatore comune è l’aumento della capacità di accumulo, con nuovi moduli che integrano al proprio interno il BMU, il sistema di gestione della batteria: ogni modulo, ha spiegato Masseroni, ha “il proprio cervello” e gestisce in sicurezza i cicli di carica e scarica. Il risultato dichiarato è un’autonomia che copre la giornata di lavoro, senza che sia l’operatore a doverla razionare.
È cresciuta anche la potenza di ricarica di bordo: il caricatore è disponibile nelle varianti da 4,6, 9,2 e 13,8 kW, con quest’ultima adottata di serie, e secondo il costruttore avvicina le prestazioni di un caricatore rapido pur restando sul cavo standard. La procedura è stata semplificata: prese in corrente alternata e continua sul pannello sinistro della macchina, presa CC e pulsante protetti da uno sportello chiudibile a chiave, e una corona di LED attorno alla presa CA che segnala a colpo d’occhio, anche da terra, lo stato del processo — bianco fisso a macchina pronta, giallo pulsante in attesa o presa bloccata, verde pulsante durante la ricarica, verde fisso a fine ciclo, rosso in caso di errore, blu fisso quando è attiva una ricarica programmata. Sono previste la programmazione oraria, l’interruzione a un livello di carica prestabilito — utile per trasporto e stoccaggio prolungato — e la ripresa automatica in caso di interruzione imprevista dell’alimentazione.
Per le pale, l’allestimento guarda esplicitamente al riciclaggio e alla gestione rifiuti: aria condizionata in opzione con HVAC integrato nell’interfaccia, pneumatici pieni resistenti alle forature e attrezzature dedicate, dalla benna ad alto ribaltamento da 1,1 metri cubi alla benna mordente da 0,7 metri cubi. Trasversale a tutta la gamma, elettrica e diesel, resta l’applicazione My Equipment, che riporta ore di lavoro e consumi, identificativo e posizione della macchina e notifica da remoto l’interruzione imprevista di una sessione di ricarica.
ActiveCare, ovvero l’obiettivo 95%
La seconda metà dell’incontro ha spostato il baricentro dai prodotti ai servizi, con Attilio Lo Conte, head of uptime services & operations di Volvo CE Italia. La premessa è una distinzione netta fra servizi orientati alla produzione e servizi orientati alla disponibilità operativa, con la metafora dell’atleta: le prestazioni si reggono sullo stato di salute. “L’obiettivo di Volvo è garantire il 95 per cento della disponibilità operativa della macchina”, ha dichiarato Lo Conte, intendendo con disponibilità l’assenza di fermi non pianificati.
Lo strumento è ActiveCare, il servizio di monitoraggio proattivo. Attraverso il sistema telematico CareTrack, la centralina di bordo trasmette i dati via rete mobile all’Uptime Center di Eskilstuna, dove vengono analizzati dal sistema diagnostico. Alle anomalie viene assegnato un livello di priorità da 1 a 4, con il livello 1 riservato alle situazioni che espongono al rischio immediato di fermo macchina; il caso viene poi trasmesso al concessionario di zona, che contatta il cliente prima che il problema si manifesti e concorda l’intervento. La decisione finale resta al cliente, mentre il ritorno informativo del concessionario verso l’Uptime Center serve ad affinare i modelli diagnostici.
Al monitoraggio continuo si affianca un report settimanale articolato su due aree: gli allarmi tecnici rilevati sulla macchina e le avvertenze sul comportamento operativo, cioè su come la macchina è stata effettivamente utilizzata. Il documento non si limita a fotografare il problema, ma associa a ciascuna voce l’azione correttiva suggerita e i suoi effetti di lungo periodo – dalla vita utile del motore all’usura delle pastiglie dei freni. La scala di riferimento, ha spiegato Lo Conte, va dal livello reattivo a quello pianificato, poi proattivo e infine predittivo: è quest’ultimo il traguardo dichiarato.
Un cambio di modello nell’assistenza
Sollecitato dalla platea sulle difficoltà di adozione di questi sistemi, Lo Conte ha spostato il problema dall’utente finale all’organizzazione. Il primo scoglio, ha spiegato, è quello digitale, e il ricambio generazionale in impresa aiuta; ma il beneficio – evitare il fermo e il ricorso a una macchina tampone – viene percepito anche dall’imprenditore di lunga esperienza. “Non è tanto una difficoltà lato cliente”, ha spiegato: “il cambiamento va gestito soprattutto nelle officine autorizzate”. Il modello tradizionale – il cliente chiama, l’officina interviene – va rovesciato: è l’officina che deve consultare la dashboard, leggere le segnalazioni e riorganizzare la propria agenda per chiamare per prima. Un cambio di processo che, più della tecnologia, determina la riuscita del servizio.
